måndag 31 januari 2022

Knivar III

 Det är dags för det sista steget i knivskapandet, att göra våra egna knivslidor.

 

 Liksom skaftet är knivslidan också något som är väldigt vackert och drar till sig folks ögon. Genom olika kulturer har man skapat fodral på sina egna sätt och även här är det kunskapen och kreativiteten som sätter stopp för en.
 Ser man till Sverige så har samerna en fantastisk kultur i att skapa vackra knivar, både med skaft och slida. Det finns mycket inspiration och kunskap att hämta där.

 Eftersom det är de första knivslidorna vi gjorde så använde vi oss av läder, närmare bestämt rårands-läder. Och för många av oss var det något nytt i att arbeta med läder.

 Denna process tog tid och det fanns moment som man gärna hade undvikit, till exempel att skapa en exakt kopia av sin kniv och skaft i trä, dvs en läst.

 Först och främst tog vi en bit alträ som vi täljde ut en exakt kopia av våra knivar. Och det var viktigt att det blev exat, på millimetern, då fodralet måste passa perfekt. Det var också ny det var tydligt varför vi inte skulle slutföra våra skaft helt och hållet. Jag återkommer till det.

 Efter en stor dos tålamodsprövning, med att tälja, fila, slipa och finjustera lästen, kom vi fram till lädret. Rårands-läder är ett läder som inte är helt genomgarvat så att det blir kvar en ogarvad del i mitten av skinnet vilket gör att den färdiga slidan blir hård, det går också att bearbeta lädret och göra mönster på ett annat sätt än med ett genomgarvat läder.

 

 Utifrån vår läst tog vi en massa mått, för att få till en så bra mall som möjligt. Denna mall överförde vi på lädret och skar sedan ut vår bit som vi skulle använda. Här är det viktigt att lädret är fuktigt, annars är det svårt att arbeta med det.
 När vi hade vårt utskurna mallar så gjorde vi hål längs med kanterna, med hjälp av en syl, så att vi enklare skulle kunna sy ihop fodralet.

 

 Vi stansade även ut hål till själva bälteshållaren, som vi gjorde i genomgarvat läder, innan vi satte oss med nål, vaxad lintråd, läst och tålamod för att börja sy ihop fodralet på lästen.

 

 Lädret måste vara fuktigt under hela denna process och när vi sydde använde vi oss av skomakarsöm. Och den som tror att det inte skulle hålla har helt fel. Läder är mycket starkare än man tror och man kunde ta i en hel del för att få ihop sömmen så tight som möjligt.
 Vi sydde slidorna ovanpå lästen, som helt enkelt figurerade som vår mall för kniven. Det är på lästen som lädret torkar och krymper. Det går att sy direkt på den befintliga kniven, om man ser till att bygga upp material kring knivbladet. Fördelen med en läst är dock att om man gör samman modell av skaft på alla sina knivar så har man redan en färdig mall i och med lästen.

 

 När vi var klara med att sy så var det dags för pauting. Det innebär att man med hjälp av ett verktyg förskjuter råranden i lädret och kan göra mönster, forma till åsar och kanter, släta ut lädret m.m. Nu kunde man vara kreativ och skapa sina egna mönster i fodralet och låta ens kreativa ådra få utlopp.
 Man har rätt lång tid på sig att forma och bearbeta lädret. När man känner sig klar så ställer man helt enkelt fodralet åt sidan så att det får torka och krympa ihop kring lästen och därmed forma sig anpassad för sin kniv.
 Ett dygn senare gällde det att få av knivslidan från lästen. Oturen kunde gå åt två håll. Dels om lädret hade krympt för mycket så att det inte gick att få av lästen, dels om mallen var mätt fel och blivit för stor så att det gled av lästen för lätt.
 Om lädret satt för hårt, men ändå gick att få loss med väldigt mycket vilja och ”våld” så gick det att rädda i och med att vi inte var helt klara med skaftet. Det var nu möjligt att slipa, tälja, fila till skaftet så att det fick plats i fodralet.

 

 När vi var helt nöjda så fick vi behandla skaft och slida på vårt egna sätt. En del målade lädret med narvsvärta, en del oljade bara dem med linolja, en del lät de bara vara. Likaså med skaften. En del betsade sina skaft, en del oljade dem bara.
 Resultatet blev att varje kniv blev individuell och ens egna. Och på lite drygt en månad hade vi gjort våra egna knivar, från början till slut.

Nästa gång är vi framme vid sista delen med trågen. De har nu torkat och är dags att renskäras


















torsdag 27 januari 2022

Knivar II

Vi fick besök av Per Alnaeus, smed från Kilafors, som har undervisat på bland annat Sätergläntan, hemslöjdens skola i Dalarna och varit gästlärare på flera andra utbildningar, så som oss på Västerbergs.

 

Det blev dags för oss att lära oss att smida våra egna knivblad.
 Vi började med en teoretisk genomgång, då vi nu skulle lära oss att välla järn och stål. Att välla innebär att foga samman två material med hjälp av värme och i vårt fall Borax.
 Våra knivblad skulle göras med en sandwich-laminats vällning. Det vill säga att vi lade in en bit stål mellan två lager av järn och fogade samman dem genom vällning.

 Vad är då skillnaden mellan stål och järn? Det har med kolhalt att göra. Stålet har en högre kolhalt än järn, vilket gör det härdbart, vilket i sin tur gör stålet hårdare. Just för knivblad är det viktigt att ha ett hårt material för att kunna slipa och vässa knivbladen, samt för att ett knivblad ska tåla rätt mycket när de möter olika typer av trä, som till exempel den hårda masurbjörken.

Järn är också ett grundämne, medan stål är en legering av järn och kol.

 

 När man väller material så är det viktigt att ha en väldigt ren glöd i härden. Det gjorde att vi denna gång övergav stenkolet och istället använde vårt egenproducerade träkol. Det är för att man vill ha så lite skit med som möjligt, då det kan påverka vällningen och göra den instabil.
 Träkol är ett mycket renare bränsle än stenkol, dock brinner det också snabbare.
 Vi tog våra järnbitar och böjde till dem så att vi fick som två lager med lite mellanrum, där vi sedan skulle placera vårt stål. Och här handlar det mycket om, ursäkta ordvitsen, att ha flera järn i elden. För det var faktiskt så de var. Både järn och stål skulle värmas upp samtidigt och uppnå en väldigt hög temperatur, runt 1300 grader.

 

 Stålbiten skrotades av i lämplig längd, anpassat till ytan mellan järnlagren, sedan strödde vi på Borax och placerade stålbiten mellan järnet och började hamra. Nu fick vi vara med om det som många av oss kanske förknippar med smidet, det där när det slår gnistor om det man smider.

Ursäkta den andra ordvitsen, men det slog gnistor om oss!

 

 Mer Borax, mer värme, mer gnistor. Tillslut hade vi fogat samman järn och stål och kunde gå vidare till att börja smida ut knivbladen.
 Vi började med att markera ut tången, den långsmala delen där skaftet ska sitta, och sedan skrotade vi av materialet vi lämplig längd för själva bladet, och det är inte mycket material som behövs.
 När vällningen är klar man kan återgå till att använda stenkol igen. Då är det inte längre någon risk att smutsa ned skarvarna mellan materialen.
 Nu handlade det mycket om att räcka ut materialet för både blad och tånge. Mycket finlir blev det, men efterhand så närmade vi oss ett resultat.

 

 När vi var klara med smidandet så var det dags att normalisera bladen, detta innebär att man värmer upp dem och sedan låter dem svalna av, långsamt.

Nästa steg var att slipa bladen och där också kunna se om man hade lyckats bra med vällningen eller inte. Vi fick nu lära oss den stora bandslipen och, under övervakning av Per, slipa till bladen så att man verkligen såg formen på knivbladet.

Efter slipning var det dags för härdning, vilket inte är så svårt som man tror. Vi värmde upp bladen så pass mycket att de inte längre var magnetiska, drygt 800 grader, för att sedan snabbt sänka ned dem i frityrolja och låta dem svalna av. Förutom olja kan man använda vatten osv. Vatten gör stålet mycket hårdare, men ger även större risk för sprickbildning.

Efter härdningen är bladet väldigt hårt och sprött. För att nå ett bra resultat så behöver bladen anlöpas. Det görs genom att bladen får ligga i en vanligt ugn på en lagom hög temperatur i en halvtimma och sedan svalna av i lugnt takt.

 

 Nu har vi äntligen gjort våra egna knivblad! Det är en fantastisk känsla att veta att man har smitt sin egna kniv och det är med viss stolthet man sträcker lite extra på sig.

 Nästa gång så avslutar vi knivarna genom att göra knivslidor till dem. På återseende.














torsdag 20 januari 2022

Att tillverka eget kol

 När de stora järnverken och smedjorna var igång så användes kol som bränsle. Och det var inga små mängder med kol som gick åt. Skogar höggs ned och på vissa ställen ödelades för att ge bränsle till fabrikerna.

 Många har säkert hört talas om ordet Kolmila. En kolmila användes för att framställa träkol och kunde vara väldigt stora. Oftast upprättades dom i skogen, där man avverkade träden, för att vara nära materialet vid tillverkningen.

 

 Tekniken som används kallas pyrolys. Det är en process där man hettar upp material till en hög temperatur, i en syrefri miljö, så att det sönderfaller utan att förbränning sker. Ja, nu är vi inne på kemi och det är också väldigt intressant.
 Vid pyrolys så förbränns gaser och andra flyktiga ämnen, så som vatten, och den fasta form som finns kvar är det som är frukten av pyrolysen.

Inför smidet av knivblad, där vi behöver ha ett så rent bränsle som möjligt, behövde vi framställa träkol (vilket är mycket renare än stenkol).

 

 Vi byggde inte en stor kolmila utan använde oss av ett gammal oljefat. I det oljefatet så eldade vi med trä och matade hela tiden i mer material under tiden som processen pågick. Vi ville inte att det skulle brinna ut och bli till aska. Det var en process som tog oss en hel dag.

 

 Samtidigt så passade vi på att göra ryssolja. Det är en olja som man inte vill ha inomhus då den luktar väldigt starkt. Ryssoljan kallas även för näverolja då den gör på björkens näver. Namnet ryssolja kommer från att ryssarna var väldigt flitiga i att skapa och använda denna olja.

Ryssoljan används främst till att smöra in skor och seldon till hästar, ja egentligen de flesta läderprodukter, samt som naturmedicin. då främst mot olika hudsjukdomar. men tydligen även mot tandvärk. Kanske inget att rekommendera idag.

 Att framställa ryssolja är inte svårt och man framställer tjära på samma sätt. Det är en 100% naturlig produkt, utan tillsatser.

 Vi fyllde en gryta med näverbitar. Det gäller att packa det så tätt som möjligt då man inte vill ha för mycket syre. Det finns risk att nävret förbränns och blir till kol och aska istället.

 

 När vi hade packat grytan så tätt som det bara gick så placerade vi den upp och ned i en ställning, som bestod av en botten med ett hål, för avrinning, och ett rör för att leda oljan till uppsamlingskärlet.

 

 Kanten mellan grytan och ställningen tätades med hjälp av vanlig lera. Det gäller att få det riktigt tätt. Sedan så eldade vi runt om grytan. Det gäller att hålla elden vid liv och det är en process som tar runt 5 timmar.

 

 Här gäller det att ha tålamod. Det tar lång tid innan man ser något resultat, innan första droppen har letat sig fram genom röret, men sedan så rinner det på.

 Frågan är ju då, vad har vi för nytta av ryssoljan? Vi vet faktiskt inte och det står ett antal flaskor på skolan, men ändå. Vi har framställt vår egen ryssolja och skapat vårt eget träkol. Det är väl anledning nog!

 

 Nu har vi vårt träkol och kan därmed smida våra egna knivar. Häng med i nästa inlägg när smeden Per Alnaeus kommer till skolan och lär oss att laminera och välla.


























måndag 17 januari 2022

Knivmakeri, del 1

Nytt år. Ny termin. Nya utmaningar.

Som utlovat ska vi dock fortsätta med det som hände under hösten 2021 och vi har kommit fram till den fantastiska utmaningen med knivar. Och nej, vi menar inte det faktum att hantera knivar, det är en utmaning dagligen. Vi pratar om att göra våra egna knivar!

De kommande tre inläggen kommer handla om hur vi lär oss att göra egna skaft, smida våra egna knivblad och göra en knivslida. (Vi vet att ordvalet inte är det bästa men det är var det heter.)

 

Om man tänker processen av att göra en kniv så börjar man med bladet, sedan skaftet, för att avsluta med knivslidan. Vi började dock i mitten, med att göra skaften.
 Om det finns något som får människor att höja på ögonbrynen så är det vackra knivar och främst då tänker man på skaften. De kan vara oerhört dekorativa, i olika träslag och ibland även med andra material än just trä.

Det kräver en hel del kunskap och inspiration för att göra det bra och vi tog våra första stapplande steg nu.

Först valde vi ut varsitt knivblad, smidda av smeden Per Alnaeus. Därefter fick vi sätta oss och skissa fram hur vi ville att just vårt skaft skulle se ut. Skulle det vara ovalt, skulle det ha en ergonomisk form, skulle det vara tjockt eller smalt? I detta fall gjorde vi skaften till oss själva så vi anpassade dem efter våra händer.

 

Efter vi hade skissat fram vår egna form hämtade vi en bit av skogens dyrbara guld: Masurbjörk.   Masurbjörken är en björk som egentligen är drabbad av en genetisk defekt, som gör att årsringarna växer helt fel. Det ger ett trä som är flammigt och väldigt vackert. Dock svårt att arbeta med då fibrerna är oregelbundna med mindre barkinslag.

 När vi valt ut den bit av masurbjörk som tilltalade oss mest så skissade vi ut hur vårt skaft skulle vara. Därefter kom en av de stora utmaningarna, att borra ett rakt hål, tvärs igenom hela biten på kortsidan, för att göra plats för tången, den del av kniven som skaftet sitter på.

 

 Och att borra ett rakt hål, utan pelarborr, kräver en viss precision, samt god hjälp av klasskamrater och anslagsvinkel.

 

 I vårt fall så stod en av oss med borren och siktade, medan vi hade två kamrater som satt på varsin axel (X och Y) för att dirigera den som borrade så att det blev rakt. Det rör sig om millimetrar för att hamna snett så kamraternas syn och ögonmått var oerhört viktiga.

 

 När vi sedan lyckats med att göra ett rakt hål, rakt igenom biten, var det dags att vidga hålet med hjälp av filar och små sågar. Hållet var tvunget att vara tillräckligt brett för att hela tången skulle få plats, men inte bredare än att tången kilades fast.

 

 Efter det så var det dags att forma själva skaftet. Först sågade vi ut grundformen och sedan var det till att tälja. Att tälja i masur är inte lätt. En del gav upp och tog till en rasp och sedan fil för att få till den rätta formen.

 

 När formen var framme så kunde man välja hur man ville fästa tången i skaftet. Många av oss valde att nita fast tången, en del med en mässing eller kopparring i änden, en del nitade med bara den del av tången som stack ut.

 

 Nu var vi i stort sätt klara. Det som återstod var att finjustera skaftet, få det lent och mjukt och bekvämt att hålla i. Helt klara var vi dock inte, men det berodde på att vi sparade det allra sista till när knivslidan skulle göras.

 

 Det är en rätt häftig process att skapa ett skaft och när man väl kan grunden så går det att göra skaft på flera olika sätt och med olika material. En del gör laminat, dvs med flera olika lager. Då kan man använda olika träslag, näver, metall, ben, horn osv. Det är ens egna kreativitet som sätter stopp för det, samt om materialen går sönder. En del gör också skaft helt i näver. En process där man sätter samman en massa bitar av näver och sedan med hjälp av värme får dem att smälta ihop till en enhet.

 Nästa steg blev att smida sitt egna knivblad, men för att göra det på bästa sätt så behöver vi först framställa träkol. Det gör vi i nästa inlägg.